空压机在普通磨削时，磨削头上的磨粒是直线前进的．但对振动的工具头来说，不同位置上的磨粒所切出的沟槽是互相交错的，形成了将各磨粒的切削长度截短的机理．在超声磨削过程中，磨削力会发生较大的变化，磨削效果将大大改善．刀具相对磨屑的振动状态，使摩擦系数大大减小是超声磨削工艺效果产生的主要原因．

   另一方面，深入研究空压机磨削过程中力的规律和摩擦力的实质，还可以从以下几方面考虑：1)第一变形区，一般切削时，磨屑与前刀面之间压力很大，再加上几百度的高温，磨屑底层黏结，形成很大的内摩擦，而在超声磨削过程中，由于微小刀具与被磨削材料之间间断作用，接触不紧密，还可能出现点接触的情况，摩擦力大大减小．2)由于超声磨削过程中正应力减小，对材料的断裂抑制作用大大减弱，材料容易破坏．3)以动态磨削力作用于磨屑，根据应力波作用规律动载荷作用时会有高于静态剪应力的波前剪切应力．由于较大的波前剪应力作用，材料易破坏．4)一般认为磨削速度提高，摩擦力就降低．

   实际上，磨削速度提高使摩擦系数减小，是基于材料温度升高的机理，而当超声磨削时，磨粒与工件总接触时间缩短，磨削温度也大大低于普通磨削．因此可以认为单纯从减小摩擦力的角度，提高相对切削速度是没有很大意义的．磨削速度的提高，可以获得大的动态波前剪切应力才是问题的实质．

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作者:德耐尔@德耐尔空压机  空压机修订日期：2013-06-07
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